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高温合金龙头 钢研高纳产能扩张强化优势

经过多年稳步发展,钢研高纳已成为国内航空、航天、兵器、舰船和核电等行业用高温合金等材料及制品重要的研发生产基地,具备生产国内 80%以上牌号高温合金的技术和能力,产品涵盖所有高温合金的细分领域。其前身是成立于 1958 年的钢铁研究总院高温材料研究所,该所 50 年发展历史中助推我国高温合金产业实现从无到有的历史性跨越。2012~2014 年公司相继成立钢研广亨、钢研德凯、钢研海德三家子公司。2018 年,公司成功收购青岛新力通,业务领域拓展至石化、冶金领域用高温合金炉管业务。

高端合金是什么

高温合金是指能在较高温度(600 ~1200℃)及应力作用下工作的金属材料,发动机高温端部件是目前最主要的应用场景。高温合金在特定使用温度下具有良好的组织稳定性和使用可靠性,抗氧化抗腐蚀性能、疲劳性能、断裂韧度和韧性等均表现优异,因此多用于高温高压、复杂恶劣的工作环境。

高温合金作为典型的难加工材料,最初主要应用于航空航天领域,之后逐渐应用到电力工业、汽车工业、石油石化、玻璃建材等诸多工业领域。2016 年全球消费高温合金材料约 28 万吨,其中航空航天等军工领域需求占 55%,民用领域如电力、机械、冶金、汽车、石油石化等领域占 45%左右。航空航天作为高温合金最初也是最庞大的需求市场,代表了行业尖端的技术水平。目前先进航发高压涡轮叶片是在超过材料熔点的极限高温下工作的,通过气膜和涂层等冷却技术大幅度提高航发性能是未来必然的发展趋势。

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国内领先的高温合金龙头

钢研高纳是目前国内唯一一家以高温合金为主业的上市公司。其具有生产国内 80%以上牌号的高温合金的技术和能力,产品涵盖铸造高温合金、变形高温合金和新型高温合金三大细分领域。

钢研高纳在高温合金行业部分细分领域拥有较高的市占率。铸造高温合金方面,其具有国内几乎所有品种高温母合金的生产能力,航发用高温母合金市占率超90%,在精铸件的生产上市占率也超过 90%。变形高温合金方面,市占率超 50%,拳头产品市占率常年稳居第一,同时在新产品拓展市场上,汽轮机叶片防护片市占率更是接近 100%,高技术壁垒使得同行短时间内无法赶超。新型高温合金方面,粉末合金技术成熟,市占率达60%,ODS 合金在国内市占率几乎 100%,Ti-Al 系金属间化合物技术也优势明显。

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数千亿市场的竞争

目前国际上从事高温合金材料生产的厂家主要有特殊金属公司、国际汉因斯公司、国际因科公司、豪迈特公司、卡彭特公司等。但因为发达国家限制技术出口,一些国际竞争对手的部分产品不向中国销售。因此国际竞争对手在短期和中期内无法构成对国内高温合金产业的竞争威胁。

而在国内,也有众多企业在高温合金领域纷纷投产。在企业产能排名上,抚顺特钢5000吨/年占据榜首。其生产的超高强度钢在国内处于绝对领先地位,占据90%军用超强钢市场,是我国飞机起落架用超强钢的唯一供应商;同时还占据80%的军用高温合金市场、40%的军用特冶不锈市场,产品在国防军工行业长期雄居霸主地位。

不过科创板企业西部超导高温合金项目尚处在小规模试产阶段,结合未来2500吨/年发动机用镍基高温合金棒材和粉末高温合金母合金募投项目,全部达产后西部超导产能将跃升至国内行业第一的地位,产能达到7100吨/年。

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近年来,我国航空领域飞速发展,带来了近千亿级市场。

2020~2025 年我国军用航发高温合金市场规模合计约 1171 亿元,平均每年 234 亿元。假设 2025年我国军机数量达到美国现有的一半(剔除中国二代机、美国重直及战轰),同时考虑到备发及存量机型维修和换新需求,预计 2020~2025 年我国军用航空发动机市场规模合计约为 1952 亿元,平均每年 390 亿元。假设高温合金零部件价值量占比为 60%,则对应 2020~2025 年总需求价值1171 亿元,平均每年 234 亿元。

航空领域除军用航发外,伴随国产大飞机的逐步成熟,将在未来 20 年开启年均 3560 亿元高温合金需求量的国内民航市场。根据《中国商飞 2019-2038 年民用飞机市场预测年报》,未来 20 年中国航空市场预计将接收 50 座以上客机 9205 架,对应发动机市场空间 2.54 万亿元,平均每年约1272 亿元,从而带来 763 亿元/年的高温合金需求。若考虑全球市场,未来 20 年预计将有 45459架新机交付,对应发动价值约 11.87 万亿元,平均每年 5934 亿元,带来 3560 亿元/年的高温合金零部件的需求量。

细分行业的发展首先受益的往往是市场龙头,一方面像高温合金这样的高门槛细分产业中的龙头企业在技术、渠道以及客户资源等方面短时间难以被超越,另一方面在主题性投资机会出现时,龙头企业往往也容易成为资金追逐的对象。小编认为,未来要在高温合金行业胜出的关键仍在于技术,在线工艺技术相对滞后于生产装备的问题已成为国内特钢企业提升核心竞争力的关键所在。近两年,钢研高纳研发投入也在持续增多,在如此规模市场能占据多少,值得期待。

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